Před vstupem do razníku je třeba plech vystříhat, to znamená, že podle konečného tvaru lisovacího dílu se plech nařeže na geometrické tvary zařízeními jako je lis, nůžky na plech a nůžky s pevnou délkou a poté se vyrazí a vyrovnáno. Tento proces vysekávání může provádět distribuční centrum oceli nebo samotná lisovna. Automobilové závody na výrobu hlavních motorů a velké lisovny obecně používají mechanické lisy k vysekávání samy o sobě, ale musí investovat do lisů a různých vysekávacích forem s větším zabíráním půdy. Myšlenku použití laserového zařízení nahradit vysekávání lisu předložili Američané již asi v roce 2000, ale dominantní postavení v té době měl oxid uhličitý laser, který nedokázal pokrýt velké řezné zatížení,

Tuto technologii brzy začaly zkoušet také Německo a Japonsko, výkonní výrobci automobilů. Jedním z důležitých důvodů je, že laserové stříhání plechů s vysokou pevností a vysokými požadavky na kvalitu povrchu má více výhod než lis. V roce 2015 si Daimler objednal dvě laserové vyřezávací linky Schuler pro svůj závod Mercedes Benz v Kupenheimu. Aby byla zajištěna efektivita vysekávání, výrobní linka používá technologii dynamického toku společnosti Schuler, která dokáže zploštit a řezat pohybující se materiály vysokou rychlostí a nepotřebuje jámu a složitý lisovací základ. Výrobní linka pro laserové vyřezávání využívá tři paralelní laserové hlavy, které mohou řezat vysekávání o tloušťce 0,8 až 3 cm a šířce 2150 cm. V říjnu téhož roku Honda nainstalovala bezmodelový inteligentní laserový zacloňovací systém (ilbs) pro sériovou výrobu v továrně Yorii v Japonsku, čímž byla realizována sériová výroba. Vyvinula především tři klíčové technologie: vysokorychlostní řezání laserem, portálový systém Mahatma typu H s vysokou akcelerací a dopravní systém s kontinuálním podáváním. Laserová odvíjecí a stříhací linka Mahatma je zvláště vhodná pro výrobu a aplikaci více druhů a malosériových produktů. Lze jej dokončit pouze přepnutím programu, není tedy potřeba často měnit formu a zcela odpadá související údržba formy a náklady na skladování formy. Výrobní linka vybavená laserovým stříháním dokáže zpracovat nejširší škálu plechových materiálů, jako je hliník nebo vysokopevnostní ocel, a zajistit vysokou úroveň kvality výrobků, a dokonce zpracovávat vnější krycí díly s vysokými požadavky na povrch. Řezání laserem může také zlepšit využití materiálů a tvar řezu co nejvíce přiblížit konečnému tvaru dílů. Domácí laser Han a další podniky také vstupují do této oblasti, aby nahradily poptávku po některých vysekávacích lisech.

Tváření plechů z hliníkové slitiny

Lehký automobil je směr, kterým se hlavní výrobci automobilů snaží nejen snížit spotřebu paliva, ale také dát spotřebitelům pocit, že se jednou použije vysokopevnostní ocel nebo dokonce hliníková slitina.

Některé charakteristické technologie a procesy se objevují již mnoho let, ale nejsou široce používány a nejsou v průmyslu příliš známé. Doufáme, že tento dokument poskytne rejstřík pro zainteresované díly, zařízení a hlavní výrobce motorů a příslušné výzkumné pracovníky, aby dále porozuměli a obohatili výběr procesu. Stupeň a smysl pro módu vozu se objevily. Například Tesla a Jaguar považují celohliníkové tělo za důležitý prodejní argument, který splňuje identifikační potřeby módních a avantgardních bohatých lidí. Při stejném objemu a kapacitě vozidlo z hliníkové slitiny snižuje hmotnost vozidla a snižuje těžiště. Pevnost hliníkového náboje je velká. Paprsky mohou být menší, dutina je větší, moment setrvačnosti je malý, odvod tepla při brzdění je rychlý a akcelerace je rychlá, což zlepšuje pocit kontroly a pohodlí. Hliník má dobrou absorpci energie, která může absorbovat více kinetické energie během kolize a snížit poškození cestujících. Kromě toho je míra využití hliníku velmi vysoká a poškození je pouze asi 5%. Kromě karoserie a náboje kola jsou pomocí tváření hliníku optimalizovány podvozek, protikolizní nosník, podlaha, napájecí baterie, sestava motoru/převodovky a sedadlo, což je také důvod, proč se hliníková slitina stala nejžhavějším tématem v průmysl. Známé Audi a8lhybird používá karoserii s celohliníkovou rámovou konstrukcí (ASF) s pohotovostní hmotností 2035 kg, která je nejlehčí svého druhu u velkých hybridních luxusních vozů. Existuje také model CT6 od Cadillacu, který se vyrábí v Šanghaji. s továrnou Jinqiao a je na stejné úrovni jako Audi A6, Mercedes Benz řady e a Volvo S90. Na výrobu karoserie je prý použito 11 materiálů, z toho hliník tvoří více než 57 %. Automobilka Cadillac CT6 měří téměř 5,179 metru, pohotovostní hmotnost je mezi 1655 ~ 1975 kg a karoserie v bílé barvě váží méně než 380 kg, je asi o 100 kg lehčí než podobné modely podobných velikostí.

V současnosti je nejznámější v oblasti celohliníkových karoserií v Číně Jaguar XLF vyráběný Changshu Chery Jaguar Land Roverem. Spolupracují s hliníkovými obřími nobelisty. Uvádí se, že aplikační poměr hliníkové slitiny těla přesahuje 75 %. Lisování využívá dvě servo lisovací linky, nejrychlejší takt je 20 kusů za minutu a rychlost automatizace je až 90 %. Mezi nimi je první linka lisování výrobní linka pěti servo lisů poskytovaná společností Huitian, Japonsko. Maximální tonáž jednoho lisu je 2500 tun, což může být kompatibilní s lisovací ocelí a hliníkem, aby vyhovovala paralelní výrobě různých modelů.

Hliníková slitina má nízkou tažnost, vysoký poměr kluzu, malou hodnotu R, vysokou obtížnost lisování a vysokou míru defektů, což vyžaduje vysokou schopnost zpracování matrice a schopnost detekce. Kromě toho má hliníková slitina aktivní chemické vlastnosti a hustou vrstvu oxidu na povrchu. Tradiční bodové svařování a laserové svařování je obtížné dosáhnout stabilního svařování. Při svařování hliníku a hliníkové oceli se široce používají pokročilé způsoby připojení, jako je pájení hliníku laserem, odporové svařování hliníku, samořezné šroubové spojení a samoděrovací nýtování. MFC často dostává dotazy od lidí z oboru a chce vědět o technických materiálech nebo fórech tváření a svařování hliníkových slitin. Po dotazu kolem sebe zjistí, že se jedná o velmi oblíbené téma. Téměř průkopníci v oblasti kování a lisování překonávají různé problémy, blokáda technologie je velmi přísná a externí komunikace techniků se omezuje na věcné sucho. Předpokládá se, že jak více lidí investuje do oblasti hliníkových slitin, náklady budou postupně klesat. Stejně jako vysokopevnostní ocel může být také populární ve středních a nižších vozech a postupně snižovat vysoké náklady na údržbu hliníkové karoserie.

Mark Xu